橡膠擠出模具的設計與模壓模具有明顯的不同。對於橡膠模壓模具，膠料是在模具型腔的固定包容和限製下被硫化定形，因此其製品形狀與模腔的形態完全吻合，隻要設計縮比正確，就能得到合格的模壓製品。     與此相反，擠出模具的口型斷麵形狀與擠出後最終得到的橡膠製品斷麵形狀不相同，甚至有很大不同，其原因是橡膠擠出製品的硫化是在開放的微波（或其它硫化方式）硫化生產線上完成的。然後是所料擠出模，當今市場上出售的塑料製品中，擠出成形製品的種類日益增多。塑料管材、板材、薄膜和異形材等已在應用中占有非常重要的地位。    擠出成形是對粉末狀或粒狀原材料加熱和熔融之後用擠壓方法賦形，然後進行冷卻固化的連續成形方法。故擠出成形裝置必須具有熔融、賦形和固化這三種功能。    熔融功能由擠出機來承擔，賦形功能由擠出模具和整形模具來承擔，固化功能則由整形模具和冷卻模具來承擔。作為完整的擠出裝置，為了對擠出物進行整理還需設置牽引機、切斷機和卷曲機等輔助裝置。    擠出物外觀和品質的好壞，在很大程度上取決於模具的品質。此外，擠出機向模具中輸送熔料的均勻程度和熔料在模具內的混合過程對擠出物的品質也會產生影響。對於各種各樣斷麵形狀的擠出物，一般沿擠出方向為同一形狀的斷麵，但在某些特殊情況下，在模具後部設置特殊裝置或采用特殊的操作方法可改變其斷麵形狀。如:壓花或吹塑成形。    近年來，除了單一材料擠出成形之外，又有多種塑料在模具內或模具外作為一體擠出成形的共擠出成形法。還開發了與鋁、鐵、木料等其它材料共擠出成形工藝，使擠出模具的結構也日益複雜化。     在擠出成形裝置中占有重要地位的模具，由螺杆以3MPa一30MPa的壓力連續對它供給熔料，並由模具使熔料形成所需斷麵形狀的擠出物。此過程是從圓柱形料筒中送出的圓形斷麵熔料通過聯接器進人具有圓形或矩形人口的模具中，在模具中改變形狀以後即從模具終端的縫隙中擠出所需斷麵形狀的擠出物。為此，從圓形或矩形人口到變為接近於成形物斷麵形狀的出口部分縫隙之間的模具內熔料流動路徑，需進行保證此變化過程順暢和無滯留部位的流線形設計。     此外，由於所用塑料熔融物為非牛頓流體，所以在具有粘性特性的同時，還有彈性特性，因此對熔料流動的特性必須充分考慮彈性所起的作用。